В филиале ПАО «Компания Сухой» «Новосибирский авиационный завод им. В.П. Чкалова» в первом полугодии 2018 г. было подано 603 рационализаторских (кайдзен) предложения, из которых 378 уже реализовано. Это заметный рост по сравнению с прошлогодним периодом: в январе-июне 2017 г. было подано 524 рацпредложения, из них внедрено 356.
В текущем году увеличилось и количество авторов рацпредложений — 475 по сравнению с 409 в прошлом году.
Для сотрудников, активно предлагающих и внедряющих свои предложения на производстве, на НАЗе работает система поощрений: освещение лучших предложений в газете, ежегодное награждение победителей заводского конкурса Производственной системы «Сухой» в соответствующих номинациях дипломом и денежной премией.
Процесс внедрения рацпредложений касается всего завода и всех участков: ГАТ, ВАТ: механообработка, заготовительно-штамповочное производство, агрегатно-сборочные цеха.
К наиболее ярким кайдзен-предложениям можно, например, отнести использование специального велосипеда для перевозки деталей. Использование такого необычного для производства транспортного средства — идея мастера участка цеха 17 Е. Е. Фролова, возникшая у него после просмотра передачи на научно-образовательном телеканале. Проект мастер разрабатывал сам. За основу брал примеры других изобретателей и смотрел видео о том, как можно воплотить свою идею. По словам заводчанина, было непросто, но методом проб и ошибок удалось сделать из двухколесного велосипеда трехколесный (два колеса спереди) с платформой для грузов. Пока максимальный вес перевозимых деталей составил 18 килограммов — так что изобретение достаточно крепкое. В цехе отмечают, что после того, как сотрудники поработали с новым транспортным средством и оценили его преимущества, они уже не хотят использовать обычные тележки.
Другой пример эффективного предложения — инициатива модельщика по деревянным моделям цеха 45 А. Г. Троицкого, благодаря которой сократилось время высыхания оснастки. В цехе 45 заготовки склеивают с помощью смолы, после чего их оставляют на просушивание. Этот процесс занимал около восьми часов (а иногда и больше): скорость высыхания зависела от температуры в помещении цеха. Для экономии времени А. Г. Троицкий предложил использовать лампу накаливания с зеркальной поверхностью. «От обычной лампы ее отличает специальное покрытие на внутренней части, которое позволяет собрать весь световой поток в единый пучок и направить его в нужное место, — рассказывает Анатолий Георгиевич. — Мы можем сконцентрировать тепло в зоне склейки оснастки, и она высохнет намного быстрее: процесс сократился до одного часа». Идея использовать специальную лампу помогла не просто ускорить процесс, но и повысить производительность труда.
Благодаря кайдзен-предложению сборщика-клепальщика А. В. Иванова в цехе 43 для освещения труднодоступных участков рабочей поверхности теперь применяются специальные очки со светодиодными фонарями. Они обладают хорошими защитными свойствами — высокопрочная поликарбонатная линза защищает от летящих частиц, УФ-излучения и химического воздействия, а покрытие линз не запотевает и не царапается внутри и снаружи. Сегодня очки со светодиодными фонарями применяются на тех участках цеха, где требуется дополнительное освещение рабочей поверхности в труднодоступных местах (например, внутри отсека фюзеляжа).
В апреле с.г. на Конкурсе проектов по совершенствованию производственной системы Объединенной авиастроительной корпорации (ПАО «ОАК») победу одержал проект чкаловцев «Оптимизация процесса межцеховых перемещений деталей в производстве гражданской авиатехники».
Проект находится в стадии реализации, он направлен на придание процедуре передачи деталей из одного цеха в другой максимальной прозрачности и сокращение времени на работу с сопроводительной документацией. Раньше передача деталей осуществлялась с помощью рукописных документов: специалист по планированию выписывал рапорт, диспетчер, придя с ним и деталью в другой цех, должен был отметить приход детали в журнале, а специалист по планированию принимающего цеха — расписаться в рапорте о приемке. Процедура требовала большого количества действий и занимала много времени. Кроме того, она не позволяла вести точный своевременный учет и отслеживать местонахождение деталей в предназначенной для этого системе SCMO.
Изучив все недостатки процедуры, рабочая группа завода решила ее усовершенствовать, введя штрих-кодирование. С помощью сканера штрих-кода диспетчер моментально формирует электронный рапорт, а когда деталь приходит в цех, рапорт сканируется, и в систему автоматически попадают данные. Кроме того, теперь в SCMO можно отслеживать местонахождение детали в реальном времени, а также анализировать потоки движения деталей и своевременно принимать управленческие решения по их организации.
Сейчас на заводе идет активное внедрение новшества. Уже планируются и следующие шаги — например, использование при перемещении деталей только одного штрих-кода на бирке, введение электронных маршрутных карт и создание отчета по выполнению плана производства в электронной системе. Эти шаги позволят анализировать формирование фактической себестоимости продукции в реальном времени и сократить затраты на расходные материалы при перемещении. Главная цель — обеспечение максимальной прозрачности с минимальными затратами ресурсов.
